Пластмассадан жасалган экструдерлер - бул түтүк, профиль, пленка, зым жана кабелдик жабуу сыяктуу буюмдарды өндүрүүдө кеңири колдонулган пластмасса кайра иштетүү өнөр жайындагы жабдуулардын негизги бөлүгү. Процесс бир нече кадамдарды камтыйт, анын ичинде чийки затты даярдоо, ысытуу жана эрүү, пластификациялоо жана экструддоо, калыптоо жана муздатуу жана-кайра иштетүү. Ар бир кадам акыркы продукциянын сапатына олуттуу таасирин тийгизет. Бул макалада пластикалык экструдердин стандарттык процессинин агымы жана негизги техникалык пункттары системалуу түрдө түшүндүрүлөт.
1. Чийки затты даярдоо жана алдын ала тазалоо
Пластикалык экструзия процессиндеги биринчи кадам чийки заттарды скрининг жана алдын ала тазалоо болуп саналат. Продукциянын талаптарына жараша чийки зат бир чайыр (мисалы, полиэтилен (ПЭ) же полипропилен (PP)) же бир нече материалдардын (мисалы, кальций карбонатын толтургучтарды же мастер-бетчелерди камтыган) курама формуласы болушу мүмкүн. Чийки материалдар төмөнкү талаптарга жооп бериши керек:
Тазалык: Аппараттын бузулушуна же продукциянын бузулушуна алып келиши мүмкүн болгон аралашмалар (мисалы, металл бөлүкчөлөрү жана кагаз калдыктары) менен булгануудан сактаңыз.
Кургактык: Гигроскопиялык материалдарды (мисалы, нейлон PA жана поликарбонат ПК) экструзия учурунда көбүктөрдүн пайда болушуна жол бербөө үчүн бир нече саат бою 80-120 градуста кургаткычта кургатуу керек.
Аралаштыруунун бирдейлиги: Эгерде формулада кошумчалар бар болсо, бир калыпта дисперсияны камсыз кылуу үчүн мастер-батчты же башка кошумчаларды жогорку-ылдамдык аралаштыргычта алдын ала аралаштырыңыз.
II. Азыктандыруу жана жеткирүү этабы
Алдын ала иштетилген чийки зат бункер аркылуу экструдер бочкасына кирет. Заманбап экструдерлер көп учурда үзгүлтүксүз жана туруктуу тоют ылдамдыгын камсыз кылуу үчүн мажбурлоочу же титирөөчү фидер менен жабдылган. Бул этапта маанилүү ойлор төмөнкүлөрдү камтыйт:
Жеткирүү ылдамдыгынын дал келиши: Материалдын топтолушуна же бочкада бош туруп калышына жол бербөө үчүн бул бурмалоо ылдамдыгы жана эрүү кубаттуулугу менен макулдашылышы керек.
Анти-Көпүрөгө каршы дизайн: Бункердин ички дубалы көбүнчө суюктукту же агитатор менен жабдылган, анткени суюктуктун начардыгынан көпүрө болуп, тосулуп калбашы үчүн.
III. Жылытуу, эритүү жана пластификациялоо
чийки зат челекке киргенден кийин, алар акырындык менен эритип, бурама айлануу жана тышкы жылытуу бириккен аракети менен пластмассаланат. Бул процесс үч функционалдык зонага бөлүнөт:
Жеткирүү бөлүмү (Азыктандыруу бөлүмү): Бурама материалды алдыга түртүп, төмөн ылдамдыкта айланат. баррель температурасы төмөн (адатта 80-120 градус) эрте эрип алдын алуу үчүн.
Кысуу бөлүмү (эрүү бөлүмү): Баррдин температурасы акырындык менен пластиктин эрүү чекитинен жогору көтөрүлөт (мисалы, ПЭ үчүн болжол менен 160–180 градус). Бурама оюктарынын тереңдиги азайып, кесүү күчтөрүн көбөйтөт жана катуу бөлүкчөлөрдү илешкек эритмеге айлантат.
Өлчөө бөлүмү (гомогенизация бөлүмү): Температура туруктуу (эрүү чекитинен бир аз жогору) сакталат жана эрүү басымын жана бирдиктүү курамын камсыз кылуу үчүн бурагыч жогорку ылдамдыкта иштейт.
Негизги техникалык параметрлер: Баррдин температурасынын градиенти, бурама ылдамдыгы (адатта 50–300 айн/мин) жана эритме басымы (5–20 МПа) материалдын касиеттерине жараша жөнгө салынышы керек. Мисалы, ПВХ иштетүү термикалык ажыроону болтурбоо үчүн төмөнкү температураны (150–180 градус) талап кылат.
IV. Экструзия жана калыптандыруу
Пластмассаланган эритме керектүү кесилиш- формасын (мисалы, тегерек түтүктөр же тик бурчтуу профилдер) түзүү үчүн калыптын башы аркылуу экструдацияланат. Калыптын дизайны продукциянын сапатына түздөн-түз таасирин тийгизет жана төмөнкү талаптарга жооп бериши керек:
Агым каналынын балансы: локалдуу толтурууну же ашыкча басымды болтурбоо үчүн эритме боюнча бардык багыттар боюнча бирдей басымды камсыз кылат.
Температураны көзөмөлдөө: Өлүмдүн температурасы, адатта, жылуулуктун таралышынын ордун толтуруу жана суюктукту сактоо үчүн баррель температурасынан бир аз төмөн.
V. Муздатуу жана тартуу
Ысык extruded эритинди тез муздатуу жана пайда болушу керек. Жалпы ыкмалары төмөнкүлөрдү камтыйт:
Сууну муздатуу: Бул суу резервуарына же спрей системасына (мисалы, түтүк өндүрүш линияларында) чөмүлүү аркылуу ишке ашат. Муздатуу суунун температурасы материалга жараша жөнгө салынышы керек (көбүнчө 15–40 градус).
Аба муздатуу: Температураны төмөндөтүү үчүн желдеткичти же муздаткыч роликтерди колдонуп, жука пленкалар же жука дубалдуу-продукциялар үчүн ылайыктуу.
Ошол эле учурда, чийүүчү машина өлчөмдүү туруктуулукту камсыз кылуу үчүн туруктуу ылдамдыкта продуктуну тартат. Тартуу ылдамдыгынын экструзия ылдамдыгына болгон катышы (тартуу коэффициенти) буюмдун тыгыздыгын жана физикалык касиеттерин аныктайт.
VI. Кесүү жана жайгаштыруу-Иштетүү
Муздаткандан кийин продукт бөлүкчөлөргө кесилет (мисалы, 6 метрлик түтүктөр) же онлайн кескичтин жардамы менен түрмөккө (мисалы, пленкаларга, зымдарга жана кабелдерге) оролот. Кээ бир продуктылар кошумча иштетүүнү талап кылат, мисалы:
Беттик тазалоо: Басып чыгаруунун адгезиясын жогорулатуу үчүн жалын менен дарылоо же корона менен дарылоо;
Сапатты текшерүү: Инфракызыл калыңдык өлчөгүчтүн жардамы менен дубалдын калыңдыгынын бирдейлигин көзөмөлдөө же беттик кемчиликтерди көрүү.
Пластикалык экструзия процесси көп дисциплинардык экспертизаны (полимердик материалдар илими, машина куруу жана термодинамика) бириктирет. Ар бир этапта параметрлерди оптималдаштыруу (мисалы, температура профили жана бурама конфигурациясы) өндүрүштүн натыйжалуулугун жана продукциянын сапатын бир топ жакшыртат. Интеллектуалдык өндүрүш технологиясын өркүндөтүү менен, заманбап экструзия жабдуулары реалдуу убакыт режиминде мониторинг жүргүзүү жана автоматтык түрдө жооп кайтаруу системаларын бириктирип, пластмасса иштетүү өнөр жайын жогорку-тактык жана экологиялык жактан таза процесстерге түрткү берди.
